ateron
organisatie en procesverbetering

Lean (Six) Sigma

Ateron biedt  een compleet pakket van diensten aan zoals: Lean assessment, Quickscan, Strategie en implementatie met Hoshin Kanri, Lean management , trainingen, teamontwikkeling, coachen van Belts en het uitvoeren en implementeren van verbeterprojecten.

Daarnaast kunnen wij het projectmanagement voeren voor complete Lean transformatie trajecten en ondersteunen  uw reis naar Operational Excellence / Organisatie Excellence.

Tevens kunnen wij de lean manier van werken en denken  integreren met uw kwaliteitsmanagementsysteem. Wat borging van de Lean cultuur in uw DNA garandeert.

We hebben Lean en Six Sigma toegepast in zorg-,  productie-, logistieke en kantooromgevingen.

Succes begint bij een goede implementatie

Men leest wel eens dat  Lean Six Sigma implementaties in de  praktijk niet altijd succesvol zijn.
Soms ontbrak de deskundigheid, een andere keer waren belangrijke voorwaarden voor succes niet aanwezig. Organisaties die écht naar lean excellence weten door te stoten hebben het vermogen om een cultuur- en gedragsverandering bij medewerkers te bewerkstelligen. Het realiseren van een continue verbetercultuur is misschien wel het meest cruciaal voor het welslagen.

Wilt u meer informatie neem dan vrijblijvend contact met ons op.

Wanneer gebruik ik Lean, Six Sigma of TPM

In de wereld van procesverbetering zijn verschillende methodieken in gebruik. Elke methodiek heeft zijn eigen kracht en toepassingsgebied. Het is vergelijkbaar met een gereedschapskist. De hamer gebruik je om te timmeren, de boormachine om te boren. TPM, Lean en Six Sigma zijn complementair.

TPM (Total Productive Maintenace)

Dit is een techniek die veel toegepast wordt in de procesindustrie. Hier staan grote machine installaties die veelal de belangrijkste capaciteitsbron zijn. In deze omgevingen werken ze dan ook met de OEE-meting (Operational Equipment Effectiveness):

Hoe goed gebruiken we het equipment?

Hoeveel tijd is het beschikbaar?

Hoeveel tijd gebruiken we het daadwerkelijk?

Hoe hard loopt de machine vs. hoe hard kan hij lopen?

Welke productdefecten maken we?

De managementfocus ligt dan op storingen, omsteltijden (SMED), Autonoom Onderhoud en Gepland Onderhoud. Alle stappen die moeten gebeuren zijn samengevat in het TPM model (Nakajima). Het doel is 0 storingen, draaien op topsnelheid, de machines zijn altijd beschikbaar wanneer nodig en 0 ongevallen.  Dit doet men door verbeterteams, procesverbeteringen door te laten voeren.

Lean

Dit is gericht op flow, doorlooptijdverkorting en streeft ernaar de 7 verspillingen (MUDAs) te elimineren. De  MUDA’s zijn: Defecten, overproductie, voorraden, over-processing, transport, beweging mens en wachten. Vaak wordt hier nog onveiligheid en het niet gebruiken van medewerker-talenten aan toegevoegd. Lean heeft een aantal technieken om deze MUDAs te elimineren. Technieken die bij TPM genoemd worden, kom je ook bij Lean tegen. OEE, SMED, 5S, Standaardisatie van handelingen zijn allemaal technieken om MUDA te reduceren. Ook niet zo verwonderlijk daar Lean afkomstig is van Automotive Toyota. Dit zijn veelal plants met grote machine installaties.

Six Sigma

Dit is de methode om variatie en in het bijzonder defecten uit een proces te halen. Hiervoor wordt een vaste methode gebruikt die DMAIC genoemd wordt. In het Nederlands komt dat neer op: Definieer je probleem, breng het  huidige proces in kaart, analyseer met statistiek de procesvariabelen, verbeter het proces en borg de oplossing. Six Sigma is de methode om vreemde en moeilijke problemen op te sporen en processen te optimaliseren. Veelal zeer goed bruikbaar bij productieprocessen.

Lean, Six Sigma en TPM zijn Complementair

Bij organisaties met complexe machines heb je alle drie de methodieken nodig. Ze zijn namelijk complementair. Eenmaal thuis in de methodieken is het duidelijk wanneer welke methode voor welk probleem geschikt is. Ter illustratie: Een klant had een onbetrouwbaar proces met een aantal grote machines. Eerst werd het proces m.b.v. Lean onderhanden genomen: De flow werd geoptimaliseerd en zoveel mogelijk MUDAs geëlimineerd. Daarna werd m.b.v. Six Sigma de oorzaken van de defecten achterhaald en gereduceerd d.m.v. procesoptimalisatie. Daarna werden de machine-installaties m.b.v. TPM technieken onder handen genomen en in topconditie gebracht en gehouden.

Organisatie Blindheid

Je staat er naast en je ziet het niet.

Kunnen we u verder helpen?

De partners van Ateron zijn zeer ervaren binnen hun vakgebied.
Zij zijn continu bezig met het up to date houden van hun kennis en weten wat er speelt in de markt.

Ja, neem contact met mij op